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日前，工信部發布《印染行業綠色發展技術指南(2019版)》。涉及定型機廢氣、印染廢水等污染物處理與資源綜合利用技術。全文如下：
工業和信息化部關于印發《印染行業綠色發展技術指南(2019版)》的通知
工信部消費〔2019〕229號
各省、自治區、直轄市及計劃單列市、新疆生產建設兵團工業和信息化主管部門：
現將《印染行業綠色發展技術指南(2019版)》印發給你們。請結合各地實際，認真貫徹執行。
前 言
印染行業是紡織產業鏈中能耗水耗較大、廢水排放較多的行業，也是制約我國紡織產業邁向中高端的薄弱環節。推動印染行業綠色發展，事關人民對美好生活新期待，事關紡織工業可持續發展，事關污染防治攻堅戰取得勝利。近年來，我國印染行業堅定不移貫徹落實黨中央、國務院決策部署，積極踐行綠色發展理念，認真落實印染行業規范條件，能耗水耗不斷降低，廢水排放持續減少，一批綠色化、智能化裝備得到推廣應用，行業總體發展水平不斷提升。在行業取得較快發展的同時，也存在不同區域、不同規模、不同類型的印染企業發展水平差距較大，部分印染企業綠色發展水平不能滿足新時代生態文明建設要求，部分地區印染行業發展與生態環境保護之間的矛盾還較為突出等問題。為給地方政府推動印染行業轉型升級提供指導，給印染企業技術改造指引方向，給相關科研機構技術攻關聚焦目標，切實提高印染行業綠色發展水平，制定本指南。
本指南共5部分，1-4部分為綠色先進適用技術，主要包括資源能源利用率高、污染排放少、經濟效益好、適應我國印染行業發展特點、較為成熟可靠、有技術提供單位且適宜推廣應用的技術；第5部分為前沿科技攻關技術，主要包括業內廣泛關注、有一定基礎研究、有較大推廣潛力、引領行業綠色發展方向，但在關鍵領域攻關或推廣應用中仍存在重大難題需要解決的技術。
一、環保型前處理和后整理技術
(一)生物酶前處理
適用范圍：棉及其混紡織物的前處理。
技術特點：淀粉酶退漿可高效分解淀粉，淀粉酶已實現產業化并被廣泛應用于淀粉漿料，或者以淀粉漿料為主、PVA含量較低的混合漿料的退漿。實際應用中混合漿料較多，一般采用淀粉酶與堿氧處理相結合的方法，實現退煮漂一步法前處理。
應用效果：淀粉酶退漿處理可顯著改善前處理廢水的可生化性能，降低化學品用量，減少COD排放，綜合成本降低15%-20%。產業鏈上游織造企業較多使用非淀粉漿料制約了該技術應用推廣。
(二)生物酶防氈縮
適用范圍：羊毛防氈縮處理。既可用于染前毛條前處理工序，也可用于染后織物后整理工序。
技術特點：利用蛋白酶、脂肪酶等生物酶對羊毛表面鱗片進行處理，改變羊毛鱗片層結構，實現羊毛無氯防氈縮處理。
應用效果：避免了氯化防氈縮處理技術帶來的環境污染問題，且可在不影響羊毛制品染色性和可紡性的基礎上，增強羊毛制品的抗起球性，減少對羊毛纖維的損傷，提高防縮處理加工的均勻性。為提高處理效果，可配合使用生物酶活化劑。
(三)棉及其混紡織物低溫前處理
適用范圍：棉針織物、機織物和筒子紗的前處理。
技術特點：采用高效雙氧水催化/活性劑和低溫精練劑，能在低于傳統雙氧水高溫退漿、漂白的溫度下除去棉纖維表面雜質，實現40℃-75℃低溫煮練和漂白。
應用效果：避免織物氧漂破洞，改善織物手感，提高棉織物品質。相比傳統雙氧水高溫前處理，在保證染色效果的前提下，可大幅降低能耗，降低化學品用量，節水10%左右，減少COD排放。
(四)針織物連續平幅前處理
適用范圍：適合較大批量的棉及其混紡針織物的連續平幅前處理。
技術特點：使用擴幅盤使針織物兩邊展開防止卷邊，通過控制織物張力、堿液濃度、帶液率等工藝參數，采用平幅均勻軋堿工藝，結合高效水洗，實現連續高效針織物平幅前處理。
應用效果：可提高生產效率，降低勞動強度，避免機械擦傷和繩狀加工產生的折皺印，有效控制織物縮水率，減少織物表面毛羽。較常規針織物前處理節水、節能50%左右。該技術對工藝控制要求高于間歇式前處理。
(五)冷軋堆前處理
適用范圍：棉及棉型織物、粘膠織物的前處理，滌綸、錦綸等高密化纖織物的前處理。
技術特點：織物浸軋低溫前處理工作液，打卷后在室溫下勻速轉動堆置一段時間，退卷后進行水洗處理。該技術優化了軋余率、打卷速度、織物張力、帶液率等工藝參數，保證織物處理的一致性和重現性。
應用效果：工藝適應性強，織物強度損失小。相比傳統連續高溫前處理工藝，棉及棉型織物綜合節能30%左右；化纖織物節能20%-30%。
(六)化纖機織物連續平幅前處理
適用范圍：開幅狀態的化纖及其混紡機織物的前處理。
技術特點：選用高效穩定的退漿助劑體系和精確的堿濃度在線監控系統，采取連續化加工替代傳統間歇式方式。
應用效果：可避免織物機械擦傷，避免織物上的折皺印。生產效率高，堿液用量少，可減少污染物排放，降低污水處理難度。相比傳統間歇式前處理工藝，可節水、節能30%左右。工藝控制比間歇式加工要求高，對漿料重、密度高的織物處理效果不佳，難以去除銹斑等疵點。
(七)無氟防水整理
適用范圍：各類織物的防水整理。
技術特點：采用不含氟碳樹脂的防水劑處理織物，無氟防水劑賦予織物的表面張力介于水和油之間，防水整理效果優異但無防油效果。使用時應注意色變、手感等影響。
應用效果：具有良好的防水性和耐洗性，對織物的色光和手感無不良影響。不易在生物體內沉積，容易降解，避免了PFOS、PFOA等含氟整理劑造成的環境問題。
(八)水基(性)聚氨酯涂層整理
適用范圍：各類織物的涂層整理。
技術特點：水性聚氨酯分子鏈中含有親水性基團，與水有很強的親和性。以水代替傳統有機溶劑作為分散介質，形成水溶性聚氨酯。
應用效果：生產的涂層織物無毒，氣味小，避免有機溶劑揮發污染環境。具有良好的耐磨、耐化學品和耐低溫性，防水透濕性好，有良好的彈性和手感。
(九)機械柔軟整理
適用范圍：各類織物的柔軟整理。
技術特點：不使用化學處理劑，僅通過氣流對織物進行拍打、搓揉等機械方式的處理。
應用效果：織物不易產生折痕，整理效果均勻性好，可增加織物的柔軟度、蓬松感、尺寸穩定性及立體視覺效果，生產重現性好。可減少化學品和水的使用，減少污染物排放及化學品在織物中的殘留。效果持久性不如化學柔軟整理。
(十)泡沫整理
適用范圍：用于印染后整理中柔軟、樹脂、涂層和特種整理等。
技術特點：將整理液轉化成泡沫，然后將泡沫施加、擴散到織物表面并滲透進織物內部。需精確控制織物帶液量并確保織物左中右帶液量相同。
應用效果：相比浸軋工藝，織物帶液率由60%-80%下降到20%-40%，用水量降低50%左右，染化料和助劑用量降低30%左右，在烘燥環節可節能40%左右。對整理均勻性要求高，滲透性較差。
(十一)中壓蒸汽定型
適用范圍：各類織物的定型加工。
技術特點：用中壓(2.5MPa-3.0MPa)蒸汽替代導熱油，利用蒸汽的熱量對織物進行定型。通過控制蒸汽壓力和流量的方式，實現定型溫度的精確控制。
應用效果：中壓蒸汽一般由熱電聯產集中供應，有利于節能減排。相比導熱油定型機，企業無需自備導熱油鍋爐，可根據定型機開機率按需使用熱能，同時中壓蒸汽可實現能源梯級利用。中壓蒸汽定型機綜合使用成本低、安全性高，有較好的環境效益和社會效益。中壓蒸汽定型對蒸汽壓力穩定性要求較高。
二、節能減排染色和印花技術
(一)氣液染色機
適用范圍：棉、滌綸等織物的染色。
技術特點：采用氣液分離技術，結合氣流染色和溢流噴射染色的優點，尤其適用于敏感色的染色。
應用效果：氣液染色機比氣流染色機能耗低，比溢流、噴射染色機浴比小，適應面料品種較多，可柔性化生產，提高了織物的勻染性，敏感色的染色效果較好。
(二)無導布輪噴射染色機
適用范圍：各類化纖及混紡機織物的浸染工藝。
技術特點：染色機裝有染液勻染裝置、布槽變載調節裝置等，織物循環運轉采用液體噴射帶動，無需主動導布輪帶動織物。
應用效果：可減少織物折印和布面擦傷，染色重現性高，織物表面質量好。
(三)大容量低張力卷染機
適用范圍：對張力和平整度要求高的各類機織物。
技術特點：通過優化加熱管道設計，采用雙刮刀技術使染液在織物表面分布及受熱均勻。整機控制系統具有自動換向、道滿自停等功能。在比普通卷染機增加30%容布量的情況下不影響織物布面效果。
應用效果：可減少布面皺印，提高織物染色成功率。通過增加單缸投坯量，降低染色助劑和水資源的消耗，降低污水處理難度，減少污染排放。雙刮刀模式加工超薄產品時有潛在擦傷風險，適用于彈性織物的生產。
(四)筒子紗數字化自動染色
適用范圍：棉、化纖、麻、毛等纖維的筒子紗染色。
技術特點：采用數字化及自動化技術實現基于中央控制系統的筒子紗染色自動化生產，實現染色任務統籌規劃、工藝參數實時檢測及在線反饋、任務信息在線查詢及追溯、生產流程在線監控。
應用效果：與傳統筒子紗染色技術相比，生產效率提高10%-15%，平均噸紗節水25%以上，節約染料5%以上，用工量減少70%左右。適用于新廠建設，老廠改造難度大，一次性投資大。
(五)無鹽連續軋染
適用范圍：棉機織物軋染工藝。
技術特點：通過篩選染料及使用新型活性染料固色堿劑，將染液施加方式由傳統的染料和堿劑分開施加，優化為染料和堿劑同時施加，將常規的軋烘軋蒸工藝縮短為軋蒸工藝。
應用效果：與常規軋染工藝相比，不添加無機鹽促染，降低COD排放，可節能30%左右，兼具冷堆染色和軋烘軋蒸染色的顏色效果。
(六)低尿素活性染料印花
適用范圍：棉織物、再生纖維素織物和真絲織物的活性染料印花。
技術特點：在染料商品化過程中，通過添加電解質、分散劑、助溶劑等，提高染料的溶解性；在現有活性染料中篩選出適用于低尿素或者無尿素印花工藝的活性染料；在印花色漿中加入尿素代用劑替代部分尿素；在蒸化過程中提高布面含濕量。
應用效果：減少印花生產中的尿素用量，明顯降低印花廢水中的氨氮濃度，減輕了污水處理負擔。
(七)分散染料堿性染色
適用范圍：滌綸織物的退染一浴工藝以及滌棉織物的一浴法工藝。
技術特點：耐堿性(pH7-13)分散染料里含有對堿不敏感的基團，主要是單偶氮結構上聯結耐堿基團，可在堿性浴中對滌綸織物染色。
應用效果：染色成本比酸性條件染色降低約15%，節省染色時間，減少污水排放。并可避免因前處理或堿減量后水洗不充分，經酸性條件染色后出現染色重現性差、色光不準等問題。
(八)液態分散染料印染
適用范圍：具備染液自動輸送系統的滌綸織物的染色和印花。
技術特點：液態分散染料中添加的分散劑量遠少于粉末狀染料，且易制備成納米級顆粒，染料更易向纖維內擴散和固著，殘留在纖維表面的染料少。
應用效果：液態分散染料的分散性較好，化料簡單，計量準確，使用方便，可提高染料上染和固色率。在少水洗條件下，仍具備顏色鮮艷度好、牢度高等優點。液態分散染料用于印花時，降低了印花糊料的用量。
(九)數碼噴墨印花
適用范圍：各類織物印花。
技術特點：無需分色、描稿、制版，電腦設計好的花型圖案可通過噴頭將專用墨水直接噴印到織物上形成印花織物。除涂料墨水外，織物在圖案噴印前需上漿處理，噴印后需固色、水洗等。
應用效果：工藝簡單流程短，印花精度高，能滿足多品種、個性化訂單需求，噴頭、墨水等綜合使用成本高。
(十)高牢度涂料印花
適用范圍：各類織物的涂料印花。
技術特點：通過使用新型粘合劑，在滿足手感要求的情況下獲得優異的印花牢度，解決了織物手感與印花牢度無法兼顧的問題。色漿調制方便，可用于金粉銀粉印花等特殊的印花方法。
應用效果：與染料印花相比，可大幅節水、降低能耗。耐摩擦色牢度、手感略差于染料印花。
(十一)分色印花
適用范圍：各類織物的印花。
技術特點：分色印花不受平網、圓網印花顏色和套數限制，采用固定幾種基礎色，利用色彩疊加混合原理，實現寬色域、高精度的平網、圓網印花，印制出豐富多彩的印花織物。
應用效果：分色印花比傳統篩網印花色彩表現力強、清晰度高；比數碼噴墨印花生產效率高，生產成本低，不受噴頭、墨水等因素制約，印花效果接近數碼噴墨印花。分色印花在較低成本的前提下實現了高色牢度、自然色彩過渡和寬色域的印花效果，實現色漿標準化重復利用，提高色漿利用率，有一定節能減排效果。對分色制版要求較高。
三、污染物處理與資源綜合利用技術
(一)定型機廢氣高效收集處理及余熱回用
適用范圍：用于定型機廢氣處理及余熱回收利用。
技術特點：通過均勻高效過濾、噴淋、高壓靜電處理、自動清洗、消霧、熱回收等系統實現廢氣處理和熱量回用。
應用效果：灰塵、油煙去除率高，實現達標排放。將定型機180℃熱風尾氣降至60℃以下，回收的熱能可生產熱風或熱水，節約能源，降低生產成本。
(二)膜處理及回用技術
適用范圍：印染廢水深度處理和回用，去除廢水中的色度、COD、BOD和鹽度(電導率)等污染物。
技術特點：膜對不同物質具有透過性差異，膜處理技術實際上是對廢水進行分離的技術。用于印染廢水處理的膜分離技術主要有微濾(MF)、超濾(UF)、納濾(NF)和反滲透(RO)。MF和UF常作為NF和RO的預處理，UF能分離大分子有機物、膠體、懸浮固體，NF能實現脫鹽和濃縮，RO能去除可溶性金屬鹽、有機物、膠粒并截留所有離子。
應用效果：膜處理技術不僅能去除水中殘余的有機物，降低色度，還能脫除無機鹽類。但膜處理技術成本較高且膜組件易被污染而縮短其使用壽命。
(三)熱泵法熱能利用
適用范圍：印染高溫廢水降溫和余熱回用。
技術特點：通過熱泵機組、換熱器、水泵以及控制系統實現熱量回收和利用。
應用效果：可回收工藝廢水中70%左右的余熱，機組排出的冷量可用于廢水降溫、設備降溫和車間環境降溫等。系統雜質過濾精度高、自動化程度高，可防止新水和廢水的硬度及化學藥劑對熱泵機組造成結垢和腐蝕破壞，減少換熱系統清洗頻率。
(四)磁懸浮風機
適用范圍：各類印染廢水的曝氣處理。
技術特點：將磁懸浮技術應用在鼓風機上，通過采用磁懸浮軸承技術、高速大功率永磁同步電機技術、高效率流體技術、智能控制技術等，降低廢水處理能耗。
應用效果：相比傳統的羅茨風機可節能25%左右，相比多級離心鼓風機可節能20%左右。可降低設備運行噪音，改善工作環境。購買成本高于傳統風機。
四、智能化信息化技術
(一)染化料自動稱量、配制和輸送系統
適用范圍：印染企業染化料自動稱量、化料和輸送。
技術特點：該系統主要由稱料、化料、輸送三部分構成，根據生產工藝配方按需配制生產所需染化料，根據生產指令將配制好的染料、助劑自動輸送到各生產機臺，實現印染生產化學品物流、信息流的統一調度和管理。
應用效果：小樣配方和大生產配方的匹配性更高，工藝穩定重現性好；準確統計生產中染料助劑消耗量，減少用工并降低勞動強度，改善作業環境。產品的一等品率提高1%-2%，返工率降低3%-5%，人工成本降低20%-30%。前期投入較大，對職工素質要求較高。
(二)印花自動調漿系統
適用范圍：印花生產中印花色漿的自動調配。
技術特點：通過化料分配系統、母液儲存系統、有自動上粉裝置的糊料準備系統、全自動稱粉化料系統等，對印花訂單、工藝配方、配漿量等信息進行集中管理，準確控制色漿工藝配方的關鍵參數。
應用效果：可提高印花調漿配方的準確性和工藝配方的重現性，減少人為不確定因素，易于工藝處方管理，提高生產效率，改善作業環境，降低勞動強度，實現印花調漿中的殘漿回用，減少色漿浪費。前期投入較大，對職工素質要求較高。
(三)工藝參數在線采集和控制系統
適用范圍：印染生產主要工藝參數的采集和控制。
技術特點：對印染設備的工藝參數傳感器進行實時數據采集，將采集數據與工藝參數進行比對分析，精確在線檢測和控制關鍵工藝參數，確保工藝參數在設定范圍內。
應用效果：能自動控制pH值、雙氧水濃度、織物密度、軋余率、緯斜等工藝參數，減少人為調整工藝參數時的失誤，提高工藝重現性和產品合格率，提升生產自動化水平，節能減排效果較為明顯。對系統維護和管理人員的素質要求較高。
(四)印染ERP系統
適用范圍：對印染企業生產經營各種數據進行收集、匯總、分析。
技術特點：印染ERP系統包括生產計劃、供應鏈管理、能源管理、成本分析、績效考核等內容，用信息化技術整合印染企業各部門數據，經過系統科學的分析，形成決策支持信息。
應用效果：實時了解跟蹤接單、生產訂單、坯布倉儲、成品發貨等情況，可對印染生產中的水、電、汽、染化料、人工等情況進行分析匯總，及時進行成本核算與控制。通過實施ERP管理，提高生產效率、降低生產管理成本，優化工藝和穩定產品質量，提升企業信息化管理水平。需要有印染專業和信息化專業的人員共同配合才能用好ERP系統。
五、前沿科技攻關技術
(一)活性染料非水介質染色
適用范圍：對棉等纖維素纖維的染色。
技術特點：以非水介質代替水作為染色介質對棉纖維等纖維素纖維進行活性染料染色。選用對活性染料具有較高溶解度的極性非水介質，能使纖維增塑、溶脹，實現纖維對染料的吸附、固色，達到無鹽少水染色或無水染色的目的。目前主要研究方向包括：活性染料混合溶劑染色、使用極性溶劑取代部分水進行染色、采用極性與非極性溶劑混合染色。
應用前景：活性染料在非水介質中的穩定性更好，避免了染料的無效水解，染料利用率更高。染色過程無需使用大量無機鹽來促進纖維對染料的吸附，降低染色廢水的處理難度。減少染色和染色后水洗用水，節能減排效果顯著。
技術難點：非水介質大部分是非極性介質，難以有效溶脹棉纖維，染料上染纖維較困難；溶劑的安全性、環保性需要重視，溶劑的回收和重復利用率等方面還有待提高。
(二)超臨界二氧化碳染色
適用范圍：聚酯纖維染色。
技術特點：超臨界CO2的染色原理以傳統水介質染色原理為基礎，染色過程大致可分為吸附、擴散和固著三個階段。超臨界狀態下的CO2分子是非極性的，對非極性或極性較弱、分子質量小的染料具有很好的溶解性能。在超臨界狀態下CO2使纖維迅速溶脹，促使染料易于上染纖維。超臨界CO2對纖維有很強的增塑作用，可以降低纖維的玻璃化溫度，增加纖維分子鏈的活動性和自由體積擴散，因此能在較低溫度下進行染色且能大大減少染色時間。
應用前景：無需用水，無廢水產生。染色后無需烘干，縮短工藝流程，節省能源。上染速度快，勻染和透染性能好，染色重現性好。CO2穩定性好，易得且可重復使用，減少污染。可對某些高性能纖維進行染色。
技術難點：目前超臨界CO2染色還處于小批量試驗階段，大范圍推廣應用尚需解決幾個問題：一是生產設備為高壓系統，價格高，一次性投資大；二是適用的染料品種不多，有關染色工藝有待進一步研究和優化；三是對天然纖維染色效果不理想，需對纖維改性、流體改性或染料改性。
(三)張力敏感織物全流程平幅軋染
適用范圍：針織物、彈力織物等張力敏感織物連續平幅染色。
技術特點：通過防褶皺平幅前處理設備、平幅染色預烘設備和大直徑多輥汽蒸固色設備等，控制張力敏感織物在平幅運行中的形變與張力，構建張力敏感織物低溫平幅前處理→浸軋染色→后整理→定型的連續化生產過程。
應用前景：能有效降低單位產品能耗、水耗，提高生產效率，減少用工，減少擦傷、折痕等疵點產生，提高產品品質。
技術難點：目前張力敏感織物全流程平幅軋染還處于小批量試驗階段，還存在一些需要解決的問題：一是軋染固色裝備需進一步優化；二是相適用的高配伍性染料仍在進一步篩選中，有關染色工藝也有待進一步研究與完善；三是相較于間歇式染色裝備，設備的投資成本較高。
(四)滌綸織物少水連續式染色
適用范圍：絨類織物，包括超柔、法蘭絨、珊瑚絨、純滌干發巾等；梭織類的廣告布、窗簾、沙發布、箱包布、襯布、口袋布、里子布、工裝布等。
技術特點：基于分散染料熱熔染色原理，通過分散染料超細化加工，提高分散染料向纖維無定形區的擴散和固著。由于大部分分散染料通過升華進入纖維無定形區，而殘留在纖維表面的染料非常少；除色牢度要求非常高的織物需水洗外，一般不需要水洗處理，從而達到節水的目的。
應用前景：染色環節由于無需水洗或少水洗，比傳統印染節水80%以上，節約運行成本15%。
技術難點：對產品有一定的局限性，并非所有的滌綸織物都適合；需對分散染料進行篩選并作超細化加工；針織物產品會失去部分原有風格。
(五)含鹽染色廢水循環利用
適用范圍：纖維素纖維制品活性染料間歇式染色廢水的循環利用。
技術特點：利用酸性條件下可陽離子化的油性萃取劑與活性染料染色廢水中的陰離子染料發生作用，對染色廢水中的染料進行萃取，分離出染色廢水中的水解染料。萃取后的含鹽無色染色廢水可循環用于其他染色過程，分離出來的水解染料通過脫水制成淤泥或固體后進行無害化處理。通過反萃取可使萃取劑重復使用。
應用前景：活性染料染色廢水中的染料去除率可達95%以上，脫色后的含鹽染色廢水可用于中深色織物染色。可低成本、高效率循環利用活性染料染色廢水，實現鹽的重復使用，大幅減少印染生產中鹽的用量，減少含鹽廢水的排放。
技術難點：染色產品質量、廢水處理效果以及技術可行性方面需進一步優化調整。萃取劑可能存在潛在的環境風險，應完善相關環境風險評價分析。需進一步研究高濃度染料廢棄物再次利用或處理技術。
(六)數碼噴墨印花噴頭
適用范圍：用于數碼噴墨印花機。
技術特點：數碼噴墨印花噴頭主要有壓電式和發泡式兩種類型。壓電式噴頭利用壓電陶瓷，借助壓電晶體施加電壓使其產生形變，擠壓墨水產生高壓而將墨水噴出，在織物表面形成墨滴；發泡式噴頭是通過噴頭上的熱電阻元件，在極短時間內發熱，在墨水噴出區將墨水加熱形成氣泡，氣泡膨脹產生的壓力壓迫一定量的墨水克服表面張力快速從噴嘴噴出，形成墨滴。
應用前景：壓電式噴頭更容易控制墨點的形狀和大小，噴印分辨率高，容易實現高精度噴印效果，顏色重現性好，對墨水的適用性強。發泡式噴頭一般采用墨盒與噴嘴一體化結構，電子驅動簡單易實現，但難以改變和控制墨滴大小，因在高溫高壓工況下工作，噴嘴容易腐蝕。
技術難點：生產噴頭的面板、壓電陶瓷、膠水等部件的技術要求高，我國在這方面的技術儲備不足，材料選擇、精密機械加工水平也需同步提高。
工業和信息化部關于印發《印染行業綠色發展技術指南(2019版)》的通知
工信部消費〔2019〕229號
各省、自治區、直轄市及計劃單列市、新疆生產建設兵團工業和信息化主管部門：
現將《印染行業綠色發展技術指南(2019版)》印發給你們。請結合各地實際，認真貫徹執行。
工業和信息化部
2019年10月24日
2019年10月24日
印染行業綠色發展技術指南
(2019版)
(2019版)
前 言
印染行業是紡織產業鏈中能耗水耗較大、廢水排放較多的行業，也是制約我國紡織產業邁向中高端的薄弱環節。推動印染行業綠色發展，事關人民對美好生活新期待，事關紡織工業可持續發展，事關污染防治攻堅戰取得勝利。近年來，我國印染行業堅定不移貫徹落實黨中央、國務院決策部署，積極踐行綠色發展理念，認真落實印染行業規范條件，能耗水耗不斷降低，廢水排放持續減少，一批綠色化、智能化裝備得到推廣應用，行業總體發展水平不斷提升。在行業取得較快發展的同時，也存在不同區域、不同規模、不同類型的印染企業發展水平差距較大，部分印染企業綠色發展水平不能滿足新時代生態文明建設要求，部分地區印染行業發展與生態環境保護之間的矛盾還較為突出等問題。為給地方政府推動印染行業轉型升級提供指導，給印染企業技術改造指引方向，給相關科研機構技術攻關聚焦目標，切實提高印染行業綠色發展水平，制定本指南。
本指南共5部分，1-4部分為綠色先進適用技術，主要包括資源能源利用率高、污染排放少、經濟效益好、適應我國印染行業發展特點、較為成熟可靠、有技術提供單位且適宜推廣應用的技術；第5部分為前沿科技攻關技術，主要包括業內廣泛關注、有一定基礎研究、有較大推廣潛力、引領行業綠色發展方向，但在關鍵領域攻關或推廣應用中仍存在重大難題需要解決的技術。
一、環保型前處理和后整理技術
(一)生物酶前處理
適用范圍：棉及其混紡織物的前處理。
技術特點：淀粉酶退漿可高效分解淀粉，淀粉酶已實現產業化并被廣泛應用于淀粉漿料，或者以淀粉漿料為主、PVA含量較低的混合漿料的退漿。實際應用中混合漿料較多，一般采用淀粉酶與堿氧處理相結合的方法，實現退煮漂一步法前處理。
應用效果：淀粉酶退漿處理可顯著改善前處理廢水的可生化性能，降低化學品用量，減少COD排放，綜合成本降低15%-20%。產業鏈上游織造企業較多使用非淀粉漿料制約了該技術應用推廣。
(二)生物酶防氈縮
適用范圍：羊毛防氈縮處理。既可用于染前毛條前處理工序，也可用于染后織物后整理工序。
技術特點：利用蛋白酶、脂肪酶等生物酶對羊毛表面鱗片進行處理，改變羊毛鱗片層結構，實現羊毛無氯防氈縮處理。
應用效果：避免了氯化防氈縮處理技術帶來的環境污染問題，且可在不影響羊毛制品染色性和可紡性的基礎上，增強羊毛制品的抗起球性，減少對羊毛纖維的損傷，提高防縮處理加工的均勻性。為提高處理效果，可配合使用生物酶活化劑。
(三)棉及其混紡織物低溫前處理
適用范圍：棉針織物、機織物和筒子紗的前處理。
技術特點：采用高效雙氧水催化/活性劑和低溫精練劑，能在低于傳統雙氧水高溫退漿、漂白的溫度下除去棉纖維表面雜質，實現40℃-75℃低溫煮練和漂白。
應用效果：避免織物氧漂破洞，改善織物手感，提高棉織物品質。相比傳統雙氧水高溫前處理，在保證染色效果的前提下，可大幅降低能耗，降低化學品用量，節水10%左右，減少COD排放。
(四)針織物連續平幅前處理
適用范圍：適合較大批量的棉及其混紡針織物的連續平幅前處理。
技術特點：使用擴幅盤使針織物兩邊展開防止卷邊，通過控制織物張力、堿液濃度、帶液率等工藝參數，采用平幅均勻軋堿工藝，結合高效水洗，實現連續高效針織物平幅前處理。
應用效果：可提高生產效率，降低勞動強度，避免機械擦傷和繩狀加工產生的折皺印，有效控制織物縮水率，減少織物表面毛羽。較常規針織物前處理節水、節能50%左右。該技術對工藝控制要求高于間歇式前處理。
(五)冷軋堆前處理
適用范圍：棉及棉型織物、粘膠織物的前處理，滌綸、錦綸等高密化纖織物的前處理。
技術特點：織物浸軋低溫前處理工作液，打卷后在室溫下勻速轉動堆置一段時間，退卷后進行水洗處理。該技術優化了軋余率、打卷速度、織物張力、帶液率等工藝參數，保證織物處理的一致性和重現性。
應用效果：工藝適應性強，織物強度損失小。相比傳統連續高溫前處理工藝，棉及棉型織物綜合節能30%左右；化纖織物節能20%-30%。
(六)化纖機織物連續平幅前處理
適用范圍：開幅狀態的化纖及其混紡機織物的前處理。
技術特點：選用高效穩定的退漿助劑體系和精確的堿濃度在線監控系統，采取連續化加工替代傳統間歇式方式。
應用效果：可避免織物機械擦傷，避免織物上的折皺印。生產效率高，堿液用量少，可減少污染物排放，降低污水處理難度。相比傳統間歇式前處理工藝，可節水、節能30%左右。工藝控制比間歇式加工要求高，對漿料重、密度高的織物處理效果不佳，難以去除銹斑等疵點。
(七)無氟防水整理
適用范圍：各類織物的防水整理。
技術特點：采用不含氟碳樹脂的防水劑處理織物，無氟防水劑賦予織物的表面張力介于水和油之間，防水整理效果優異但無防油效果。使用時應注意色變、手感等影響。
應用效果：具有良好的防水性和耐洗性，對織物的色光和手感無不良影響。不易在生物體內沉積，容易降解，避免了PFOS、PFOA等含氟整理劑造成的環境問題。
(八)水基(性)聚氨酯涂層整理
適用范圍：各類織物的涂層整理。
技術特點：水性聚氨酯分子鏈中含有親水性基團，與水有很強的親和性。以水代替傳統有機溶劑作為分散介質，形成水溶性聚氨酯。
應用效果：生產的涂層織物無毒，氣味小，避免有機溶劑揮發污染環境。具有良好的耐磨、耐化學品和耐低溫性，防水透濕性好，有良好的彈性和手感。
(九)機械柔軟整理
適用范圍：各類織物的柔軟整理。
技術特點：不使用化學處理劑，僅通過氣流對織物進行拍打、搓揉等機械方式的處理。
應用效果：織物不易產生折痕，整理效果均勻性好，可增加織物的柔軟度、蓬松感、尺寸穩定性及立體視覺效果，生產重現性好。可減少化學品和水的使用，減少污染物排放及化學品在織物中的殘留。效果持久性不如化學柔軟整理。
(十)泡沫整理
適用范圍：用于印染后整理中柔軟、樹脂、涂層和特種整理等。
技術特點：將整理液轉化成泡沫，然后將泡沫施加、擴散到織物表面并滲透進織物內部。需精確控制織物帶液量并確保織物左中右帶液量相同。
應用效果：相比浸軋工藝，織物帶液率由60%-80%下降到20%-40%，用水量降低50%左右，染化料和助劑用量降低30%左右，在烘燥環節可節能40%左右。對整理均勻性要求高，滲透性較差。
(十一)中壓蒸汽定型
適用范圍：各類織物的定型加工。
技術特點：用中壓(2.5MPa-3.0MPa)蒸汽替代導熱油，利用蒸汽的熱量對織物進行定型。通過控制蒸汽壓力和流量的方式，實現定型溫度的精確控制。
應用效果：中壓蒸汽一般由熱電聯產集中供應，有利于節能減排。相比導熱油定型機，企業無需自備導熱油鍋爐，可根據定型機開機率按需使用熱能，同時中壓蒸汽可實現能源梯級利用。中壓蒸汽定型機綜合使用成本低、安全性高，有較好的環境效益和社會效益。中壓蒸汽定型對蒸汽壓力穩定性要求較高。
二、節能減排染色和印花技術
(一)氣液染色機
適用范圍：棉、滌綸等織物的染色。
技術特點：采用氣液分離技術，結合氣流染色和溢流噴射染色的優點，尤其適用于敏感色的染色。
應用效果：氣液染色機比氣流染色機能耗低，比溢流、噴射染色機浴比小，適應面料品種較多，可柔性化生產，提高了織物的勻染性，敏感色的染色效果較好。
(二)無導布輪噴射染色機
適用范圍：各類化纖及混紡機織物的浸染工藝。
技術特點：染色機裝有染液勻染裝置、布槽變載調節裝置等，織物循環運轉采用液體噴射帶動，無需主動導布輪帶動織物。
應用效果：可減少織物折印和布面擦傷，染色重現性高，織物表面質量好。
(三)大容量低張力卷染機
適用范圍：對張力和平整度要求高的各類機織物。
技術特點：通過優化加熱管道設計，采用雙刮刀技術使染液在織物表面分布及受熱均勻。整機控制系統具有自動換向、道滿自停等功能。在比普通卷染機增加30%容布量的情況下不影響織物布面效果。
應用效果：可減少布面皺印，提高織物染色成功率。通過增加單缸投坯量，降低染色助劑和水資源的消耗，降低污水處理難度，減少污染排放。雙刮刀模式加工超薄產品時有潛在擦傷風險，適用于彈性織物的生產。
(四)筒子紗數字化自動染色
適用范圍：棉、化纖、麻、毛等纖維的筒子紗染色。
技術特點：采用數字化及自動化技術實現基于中央控制系統的筒子紗染色自動化生產，實現染色任務統籌規劃、工藝參數實時檢測及在線反饋、任務信息在線查詢及追溯、生產流程在線監控。
應用效果：與傳統筒子紗染色技術相比，生產效率提高10%-15%，平均噸紗節水25%以上，節約染料5%以上，用工量減少70%左右。適用于新廠建設，老廠改造難度大，一次性投資大。
(五)無鹽連續軋染
適用范圍：棉機織物軋染工藝。
技術特點：通過篩選染料及使用新型活性染料固色堿劑，將染液施加方式由傳統的染料和堿劑分開施加，優化為染料和堿劑同時施加，將常規的軋烘軋蒸工藝縮短為軋蒸工藝。
應用效果：與常規軋染工藝相比，不添加無機鹽促染，降低COD排放，可節能30%左右，兼具冷堆染色和軋烘軋蒸染色的顏色效果。
(六)低尿素活性染料印花
適用范圍：棉織物、再生纖維素織物和真絲織物的活性染料印花。
技術特點：在染料商品化過程中，通過添加電解質、分散劑、助溶劑等，提高染料的溶解性；在現有活性染料中篩選出適用于低尿素或者無尿素印花工藝的活性染料；在印花色漿中加入尿素代用劑替代部分尿素；在蒸化過程中提高布面含濕量。
應用效果：減少印花生產中的尿素用量，明顯降低印花廢水中的氨氮濃度，減輕了污水處理負擔。
(七)分散染料堿性染色
適用范圍：滌綸織物的退染一浴工藝以及滌棉織物的一浴法工藝。
技術特點：耐堿性(pH7-13)分散染料里含有對堿不敏感的基團，主要是單偶氮結構上聯結耐堿基團，可在堿性浴中對滌綸織物染色。
應用效果：染色成本比酸性條件染色降低約15%，節省染色時間，減少污水排放。并可避免因前處理或堿減量后水洗不充分，經酸性條件染色后出現染色重現性差、色光不準等問題。
(八)液態分散染料印染
適用范圍：具備染液自動輸送系統的滌綸織物的染色和印花。
技術特點：液態分散染料中添加的分散劑量遠少于粉末狀染料，且易制備成納米級顆粒，染料更易向纖維內擴散和固著，殘留在纖維表面的染料少。
應用效果：液態分散染料的分散性較好，化料簡單，計量準確，使用方便，可提高染料上染和固色率。在少水洗條件下，仍具備顏色鮮艷度好、牢度高等優點。液態分散染料用于印花時，降低了印花糊料的用量。
(九)數碼噴墨印花
適用范圍：各類織物印花。
技術特點：無需分色、描稿、制版，電腦設計好的花型圖案可通過噴頭將專用墨水直接噴印到織物上形成印花織物。除涂料墨水外，織物在圖案噴印前需上漿處理，噴印后需固色、水洗等。
應用效果：工藝簡單流程短，印花精度高，能滿足多品種、個性化訂單需求，噴頭、墨水等綜合使用成本高。
(十)高牢度涂料印花
適用范圍：各類織物的涂料印花。
技術特點：通過使用新型粘合劑，在滿足手感要求的情況下獲得優異的印花牢度，解決了織物手感與印花牢度無法兼顧的問題。色漿調制方便，可用于金粉銀粉印花等特殊的印花方法。
應用效果：與染料印花相比，可大幅節水、降低能耗。耐摩擦色牢度、手感略差于染料印花。
(十一)分色印花
適用范圍：各類織物的印花。
技術特點：分色印花不受平網、圓網印花顏色和套數限制，采用固定幾種基礎色，利用色彩疊加混合原理，實現寬色域、高精度的平網、圓網印花，印制出豐富多彩的印花織物。
應用效果：分色印花比傳統篩網印花色彩表現力強、清晰度高；比數碼噴墨印花生產效率高，生產成本低，不受噴頭、墨水等因素制約，印花效果接近數碼噴墨印花。分色印花在較低成本的前提下實現了高色牢度、自然色彩過渡和寬色域的印花效果，實現色漿標準化重復利用，提高色漿利用率，有一定節能減排效果。對分色制版要求較高。
三、污染物處理與資源綜合利用技術
(一)定型機廢氣高效收集處理及余熱回用
適用范圍：用于定型機廢氣處理及余熱回收利用。
技術特點：通過均勻高效過濾、噴淋、高壓靜電處理、自動清洗、消霧、熱回收等系統實現廢氣處理和熱量回用。
應用效果：灰塵、油煙去除率高，實現達標排放。將定型機180℃熱風尾氣降至60℃以下，回收的熱能可生產熱風或熱水，節約能源，降低生產成本。
(二)膜處理及回用技術
適用范圍：印染廢水深度處理和回用，去除廢水中的色度、COD、BOD和鹽度(電導率)等污染物。
技術特點：膜對不同物質具有透過性差異，膜處理技術實際上是對廢水進行分離的技術。用于印染廢水處理的膜分離技術主要有微濾(MF)、超濾(UF)、納濾(NF)和反滲透(RO)。MF和UF常作為NF和RO的預處理，UF能分離大分子有機物、膠體、懸浮固體，NF能實現脫鹽和濃縮，RO能去除可溶性金屬鹽、有機物、膠粒并截留所有離子。
應用效果：膜處理技術不僅能去除水中殘余的有機物，降低色度，還能脫除無機鹽類。但膜處理技術成本較高且膜組件易被污染而縮短其使用壽命。
(三)熱泵法熱能利用
適用范圍：印染高溫廢水降溫和余熱回用。
技術特點：通過熱泵機組、換熱器、水泵以及控制系統實現熱量回收和利用。
應用效果：可回收工藝廢水中70%左右的余熱，機組排出的冷量可用于廢水降溫、設備降溫和車間環境降溫等。系統雜質過濾精度高、自動化程度高，可防止新水和廢水的硬度及化學藥劑對熱泵機組造成結垢和腐蝕破壞，減少換熱系統清洗頻率。
(四)磁懸浮風機
適用范圍：各類印染廢水的曝氣處理。
技術特點：將磁懸浮技術應用在鼓風機上，通過采用磁懸浮軸承技術、高速大功率永磁同步電機技術、高效率流體技術、智能控制技術等，降低廢水處理能耗。
應用效果：相比傳統的羅茨風機可節能25%左右，相比多級離心鼓風機可節能20%左右。可降低設備運行噪音，改善工作環境。購買成本高于傳統風機。
四、智能化信息化技術
(一)染化料自動稱量、配制和輸送系統
適用范圍：印染企業染化料自動稱量、化料和輸送。
技術特點：該系統主要由稱料、化料、輸送三部分構成，根據生產工藝配方按需配制生產所需染化料，根據生產指令將配制好的染料、助劑自動輸送到各生產機臺，實現印染生產化學品物流、信息流的統一調度和管理。
應用效果：小樣配方和大生產配方的匹配性更高，工藝穩定重現性好；準確統計生產中染料助劑消耗量，減少用工并降低勞動強度，改善作業環境。產品的一等品率提高1%-2%，返工率降低3%-5%，人工成本降低20%-30%。前期投入較大，對職工素質要求較高。
(二)印花自動調漿系統
適用范圍：印花生產中印花色漿的自動調配。
技術特點：通過化料分配系統、母液儲存系統、有自動上粉裝置的糊料準備系統、全自動稱粉化料系統等，對印花訂單、工藝配方、配漿量等信息進行集中管理，準確控制色漿工藝配方的關鍵參數。
應用效果：可提高印花調漿配方的準確性和工藝配方的重現性，減少人為不確定因素，易于工藝處方管理，提高生產效率，改善作業環境，降低勞動強度，實現印花調漿中的殘漿回用，減少色漿浪費。前期投入較大，對職工素質要求較高。
(三)工藝參數在線采集和控制系統
適用范圍：印染生產主要工藝參數的采集和控制。
技術特點：對印染設備的工藝參數傳感器進行實時數據采集，將采集數據與工藝參數進行比對分析，精確在線檢測和控制關鍵工藝參數，確保工藝參數在設定范圍內。
應用效果：能自動控制pH值、雙氧水濃度、織物密度、軋余率、緯斜等工藝參數，減少人為調整工藝參數時的失誤，提高工藝重現性和產品合格率，提升生產自動化水平，節能減排效果較為明顯。對系統維護和管理人員的素質要求較高。
(四)印染ERP系統
適用范圍：對印染企業生產經營各種數據進行收集、匯總、分析。
技術特點：印染ERP系統包括生產計劃、供應鏈管理、能源管理、成本分析、績效考核等內容，用信息化技術整合印染企業各部門數據，經過系統科學的分析，形成決策支持信息。
應用效果：實時了解跟蹤接單、生產訂單、坯布倉儲、成品發貨等情況，可對印染生產中的水、電、汽、染化料、人工等情況進行分析匯總，及時進行成本核算與控制。通過實施ERP管理，提高生產效率、降低生產管理成本，優化工藝和穩定產品質量，提升企業信息化管理水平。需要有印染專業和信息化專業的人員共同配合才能用好ERP系統。
五、前沿科技攻關技術
(一)活性染料非水介質染色
適用范圍：對棉等纖維素纖維的染色。
技術特點：以非水介質代替水作為染色介質對棉纖維等纖維素纖維進行活性染料染色。選用對活性染料具有較高溶解度的極性非水介質，能使纖維增塑、溶脹，實現纖維對染料的吸附、固色，達到無鹽少水染色或無水染色的目的。目前主要研究方向包括：活性染料混合溶劑染色、使用極性溶劑取代部分水進行染色、采用極性與非極性溶劑混合染色。
應用前景：活性染料在非水介質中的穩定性更好，避免了染料的無效水解，染料利用率更高。染色過程無需使用大量無機鹽來促進纖維對染料的吸附，降低染色廢水的處理難度。減少染色和染色后水洗用水，節能減排效果顯著。
技術難點：非水介質大部分是非極性介質，難以有效溶脹棉纖維，染料上染纖維較困難；溶劑的安全性、環保性需要重視，溶劑的回收和重復利用率等方面還有待提高。
(二)超臨界二氧化碳染色
適用范圍：聚酯纖維染色。
技術特點：超臨界CO2的染色原理以傳統水介質染色原理為基礎，染色過程大致可分為吸附、擴散和固著三個階段。超臨界狀態下的CO2分子是非極性的，對非極性或極性較弱、分子質量小的染料具有很好的溶解性能。在超臨界狀態下CO2使纖維迅速溶脹，促使染料易于上染纖維。超臨界CO2對纖維有很強的增塑作用，可以降低纖維的玻璃化溫度，增加纖維分子鏈的活動性和自由體積擴散，因此能在較低溫度下進行染色且能大大減少染色時間。
應用前景：無需用水，無廢水產生。染色后無需烘干，縮短工藝流程，節省能源。上染速度快，勻染和透染性能好，染色重現性好。CO2穩定性好，易得且可重復使用，減少污染。可對某些高性能纖維進行染色。
技術難點：目前超臨界CO2染色還處于小批量試驗階段，大范圍推廣應用尚需解決幾個問題：一是生產設備為高壓系統，價格高，一次性投資大；二是適用的染料品種不多，有關染色工藝有待進一步研究和優化；三是對天然纖維染色效果不理想，需對纖維改性、流體改性或染料改性。
(三)張力敏感織物全流程平幅軋染
適用范圍：針織物、彈力織物等張力敏感織物連續平幅染色。
技術特點：通過防褶皺平幅前處理設備、平幅染色預烘設備和大直徑多輥汽蒸固色設備等，控制張力敏感織物在平幅運行中的形變與張力，構建張力敏感織物低溫平幅前處理→浸軋染色→后整理→定型的連續化生產過程。
應用前景：能有效降低單位產品能耗、水耗，提高生產效率，減少用工，減少擦傷、折痕等疵點產生，提高產品品質。
技術難點：目前張力敏感織物全流程平幅軋染還處于小批量試驗階段，還存在一些需要解決的問題：一是軋染固色裝備需進一步優化；二是相適用的高配伍性染料仍在進一步篩選中，有關染色工藝也有待進一步研究與完善；三是相較于間歇式染色裝備，設備的投資成本較高。
(四)滌綸織物少水連續式染色
適用范圍：絨類織物，包括超柔、法蘭絨、珊瑚絨、純滌干發巾等；梭織類的廣告布、窗簾、沙發布、箱包布、襯布、口袋布、里子布、工裝布等。
技術特點：基于分散染料熱熔染色原理，通過分散染料超細化加工，提高分散染料向纖維無定形區的擴散和固著。由于大部分分散染料通過升華進入纖維無定形區，而殘留在纖維表面的染料非常少；除色牢度要求非常高的織物需水洗外，一般不需要水洗處理，從而達到節水的目的。
應用前景：染色環節由于無需水洗或少水洗，比傳統印染節水80%以上，節約運行成本15%。
技術難點：對產品有一定的局限性，并非所有的滌綸織物都適合；需對分散染料進行篩選并作超細化加工；針織物產品會失去部分原有風格。
(五)含鹽染色廢水循環利用
適用范圍：纖維素纖維制品活性染料間歇式染色廢水的循環利用。
技術特點：利用酸性條件下可陽離子化的油性萃取劑與活性染料染色廢水中的陰離子染料發生作用，對染色廢水中的染料進行萃取，分離出染色廢水中的水解染料。萃取后的含鹽無色染色廢水可循環用于其他染色過程，分離出來的水解染料通過脫水制成淤泥或固體后進行無害化處理。通過反萃取可使萃取劑重復使用。
應用前景：活性染料染色廢水中的染料去除率可達95%以上，脫色后的含鹽染色廢水可用于中深色織物染色。可低成本、高效率循環利用活性染料染色廢水，實現鹽的重復使用，大幅減少印染生產中鹽的用量，減少含鹽廢水的排放。
技術難點：染色產品質量、廢水處理效果以及技術可行性方面需進一步優化調整。萃取劑可能存在潛在的環境風險，應完善相關環境風險評價分析。需進一步研究高濃度染料廢棄物再次利用或處理技術。
(六)數碼噴墨印花噴頭
適用范圍：用于數碼噴墨印花機。
技術特點：數碼噴墨印花噴頭主要有壓電式和發泡式兩種類型。壓電式噴頭利用壓電陶瓷，借助壓電晶體施加電壓使其產生形變，擠壓墨水產生高壓而將墨水噴出，在織物表面形成墨滴；發泡式噴頭是通過噴頭上的熱電阻元件，在極短時間內發熱，在墨水噴出區將墨水加熱形成氣泡，氣泡膨脹產生的壓力壓迫一定量的墨水克服表面張力快速從噴嘴噴出，形成墨滴。
應用前景：壓電式噴頭更容易控制墨點的形狀和大小，噴印分辨率高，容易實現高精度噴印效果，顏色重現性好，對墨水的適用性強。發泡式噴頭一般采用墨盒與噴嘴一體化結構，電子驅動簡單易實現，但難以改變和控制墨滴大小，因在高溫高壓工況下工作，噴嘴容易腐蝕。
技術難點：生產噴頭的面板、壓電陶瓷、膠水等部件的技術要求高，我國在這方面的技術儲備不足，材料選擇、精密機械加工水平也需同步提高。
