在我國眾多的中小型鋁板生產廠仍在廣泛地采用鋁熔化、精煉→水平連鑄、鋸切→加熱、熱軋→粗、中、精軋→退火的工藝。這是由于水平連鑄法具有連續作業、錠長不限、生產效率較高、操作方便以及設備與基建投資較小等優點。然而，筆者在有關現場深入考察發現：這些廠在生產過程中熱軋坯料的表面“氣泡”與成本表面的“黑麻點”、“起皮”等缺陷都與水平連鑄方法有關。為此，圍繞“氣泡”、“黑麻點”形成原因進行分析討論，并在預防措施方面提出方面提出自己一些看法。

1熱軋坯料表面“氣泡”成因及其預防措施

1.1“氣泡”現象

經現場了解，出現“氣泡”大體規律為：偶爾成批出現在熱軋后的坯料表面，“氣泡”呈“鼓包”形式;數量不多，大小不一;常出現在坯料的一個大面上。

1.2成因分析

以觀察分析確認：其根本原因是由于中間包上所安裝的結晶器結構不合理，它不利于鋁熔體結晶凝固時析出的氣體排出，使之滯留于錠坯上側近表面處所致。現場采用的水平連鑄結晶器結構示意如圖1。由于可見，結晶過程不利于析出氣體排出。

鋁熔體易于吸收氫氣，且隨溫度與狀態的變化，平衡吸氫量變化很大，高溫一次電解鋁液，在950℃時的平衡吸氫量為2。9ml/100gAL,750℃為1。2ml/100g/AL。660℃熔點的液態鋁中平衡吸氫量力0.69ml/100gAL，而在此溫度結晶后的固態鋁則為0。036mL/100gAL，即二者相差近20倍。由此說明，連鑄時在結晶凝固界面附近的鋁熔體中會出現氫氣的“濃化”，其分壓增高，足以成核形成“氣泡”。而此時，由于受石棉擋板限制，“氣泡”無法通過中間包中體而逸出，只能滯留在錠坯上表面的次表層，使熱軋后在氣體膨脹壓力作用下形成“氣泡”。在現場生產中對此常采用小刀挑破力法試圖消除其后續影響，豈不知此舉可能形成制品表面的“起皮”、“黑斑”等缺陷。

1.3預防措施

首先是加強精煉氣效果，使鋁熔體在結晶器內即使氧氣“濃化”也達不到形成“氣泡”的程度這點對于直接使用高溫電解鋁液作原料的情況尤其重要。在采用有效精煉劑與除氣方法的同時，嚴格操作規程也特別重要，在生產中時有時無成批出現此缺陷，應該與此密切相關;再是改進結晶器結構。前述傳統的結構小甚合理的中間包結晶器，有必要通過實踐探索加以改進。如可否將石棉擋板鋁液入口縫由中間縫改成上、下兩側縫，或者適當增加結晶器長度，干脆去除石棉擋板，讓結晶器內熔體與小間包中熔體完全相通.這一點參照熔體靜壓大得多、溫度高得多的銅及銅合金水平連鑄方法考慮，應有其可行性。

2表面“黑麻點”成因及其預防措施

2.1“黑麻點”現象與規律

現場觀察表明：所謂“黑麻點”系出現在板帶材成品表面，在用戶經進一步加工、蝕洗與拋光等處理后，表面暴露的微小、分散的黑色小麻點;在板帶表面呈區域忭(成塊)線跡點狀分布;在嚴重堿蝕后黑點可脫落上除;與熱軋乳泄使用時間有關，在熱軋乳液“老化”后出現情況較嚴重。

22“黑麻點”缺陷成因分析

據“嵌在加工制品表面或近表面處夾雜一般來自加工過程”的原則，可以確定“黑麻點”是在水平鑄錠之后的軋制(主要熱軋)過程中異物壓人所致。作為本缺陷的成因成分為主導因素與促成因素兩個方面：

(1)主導因素——熱軋潤滑冷卻乳化液的“老化”與“臟化”所致所渭乳液“老化”系指隨使用時間過長，由于多力面原因而使乳液成分改變，潤滑性能惡化、出現油水分層、乳液變黃以及制品表面污染加重等現象;“臟化”則指乳液中“臟物”增多，其中包括塵埃、砂粒、管道系統銹蝕物、脫落鋁顆粒及其與乳液形成的乳膏狀物質等。

由于乳液“老化”與“臟化”都將為熱軋時板壞表面形成異物壓人創造了條件。然而就“黑麻點”形成而言.更應考慮的是乳液“老化”，油水分層，燃油殘炭造成的影響。對此，由文獻4所進行的研究以及對”小黑點”成分分析結果得到證實。

(2)促成因素——錠壞表面平整度不好所致。

在水平連鑄過程中，特別是鑄造工藝控制不當時，在鑄錠表面易形成明顯的“冷隔紋路”;在結晶器磨損或損傷時則還會出現“溝紋”。”溝紋”的存在有利于油或臟物滯留，而熱軋時“紋路”凸起部分的覆蓋又使之形成皮下夾雜，以致缺陷在成品人表面不直接裸露。

2.3減少“黑麻點”的措施

23.1減少或消除熱軋孔液的影響

(1)使用熱軋鋁用的優質乳化液，以保證其工作條件廠“老化”期長，不易出現油水分層;

(2)在溫度、細菌、金屬離子(特別是Al+3”)等作用使乳液“老化”不可避免的情況下，可在保證熱軋所需乳液量條件下“適量多換”