RH真空室積鋼渣包括氧槍外壁積渣、熱頂蓋和中部槽之間積渣、中部槽和底部槽之間積渣、熱頂蓋積渣等，真空室積鋼渣問題會影響生產穩定、安全及產品質量，需要控制。

RH進站鋼水一般分為三種：鋼水碳氧含量匹配適宜、鋼水氧含量過高、鋼水碳含量過高。三種方式脫碳時，碳和氧的反應劇烈，噴濺嚴重，造成鋼水粘在真空室內壁及中部槽和底部槽上。

真空室積渣解決措施

1、真空度的控制

實踐證明，真空度下降越快，真空室內噴濺越嚴重。為了減輕噴濺，在處理前期采用壓力控制，真空度設置在15-20kpa，避免壓力下降太快導致噴濺。

2、優化預脫氧工藝

當鋼水中氧含量較高，生產IF鋼及其他沸騰鋼種時，處理時間為4-6min時，CO濃度達到峰值時，此時反應最劇烈，為了控制噴濺，通常采用加鋁或增碳劑進行預脫氧，把多余的氧脫掉。根據鋼水溫度，采用不同的預脫氧劑，當鋼水溫度適宜，不需采用鋁氧升溫時，采用增碳劑進行預脫氧(分批次加入);否則采用鋁預脫氧。

3、控制提升氣體流量

隨著抽真空開始，在鋼水罐表面作用的大氣壓使鋼水提升到大約1.45m高度，提升氣體氬氣從上升插入管中的側壁吹入到鋼水中，氬氣泡在高溫作用下迅速膨脹，使鋼水密度沿高度方向不斷下降，在密度差作用下使鋼水流動。脫氣后的鋼水通過下降管返回到鋼包，實現了鋼水的不斷循環。提升氣體是鋼水實現精煉的驅動力，在滿足鋼水循環前提下，降低提升氣體流量，能有效減少噴濺。

4、控制鋁氧升溫比率

在生產過程中，由于影響鋼水溫度的因素較多，RH的OB率一直較高，尤其是在生產鎮靜鋼種時，RH升溫過程中，熱頂蓋積渣現象明顯。

OB率越高，清渣間隔越短，說明熱頂渣積渣越嚴重，所以要控制噴濺，需降低RH升溫比例及幅度。對于一些質量要求嚴格的鋼種(如超低碳類)，需將出鋼溫度提高10-15℃或采用雙聯處理(LF+RH)來降低RH升溫比例及幅度。另外，縮短各工序的傳擱時間，減少不必要的溫度損失。

綜上，降低真空度、使用增碳劑、提升氣體流量、降低升溫比率，可以減少RH真空室積鋼渣生成。