中國雖然是世界陶瓷生產第一大國，但行業企業多為粗放式生產，推行技術革新的企業不多。在衛浴潔具企業云集的佛山，情況尤為嚴重。

而作為衛浴潔具陶瓷生產的重要環節，長期以來，中國陶瓷企業的噴釉工序主要靠人工完成，作業環境惡劣、勞動強度大、生產效率低。隨著國內企業轉型升級的步伐不斷加快，不少企業也將目光投到了機器人應用上，以改善工人惡劣的作業環境。

去年9月底，首個國產噴釉機器人在佛山市高明區安華陶瓷潔具有限公司(以下簡稱“安華衛浴”)正式上崗，佛山陶瓷行業的機器人戰役正式打響，對佛山乃至全國的陶瓷企業轉型升級將產生重要啟示。

機器人進駐噴釉車間 解決招工難題

在安華衛浴3號生產線的噴釉車間，幾名工人監控著5個機械手臂執行噴釉的各項工序：經除塵和擦干水分的陶胚，被一個個運送到自動傳動帶上，經紅外線精準定位后，由傳動帶送入噴釉車間，位于4個自動噴釉室中間的機器人將其一個個擺在噴釉室旁，旋轉門將陶胚放進噴釉室后，4臺機器人開始自動噴釉……目前安華衛浴3號生產線的自動噴釉系統共有5臺噴釉機器人，其中4臺負責自動噴釉，1臺負責協調搬運。雖然系統還處于調試階段，但每天能完成200多個陶胚的噴釉。

噴釉是生產衛浴潔具的重要工序，但噴釉現場粉塵極大，極易使工人患上塵肺病。現在，噴釉環節月薪上萬元也難招到人。而機器人噴釉可有效解決這一難題，即使粉塵再大，勞動強度更高，機器人也能夠順利完成工作。機器人噴釉在國外已是成熟的技術，意大利、日本等國的衛浴潔具生產普遍使用機器人進行噴釉。“機器人系統記錄了熟練工人噴釉的動作軌跡，可實現與人工操作基本一致。一套機器人系統可以代替5~6名工人，給車間生產帶來極大方便。”安華衛浴3號分廠廠長彭定成說。

進口機器人“水土不服” 倒逼自主研發

據了解，為謀求轉型升級，安華衛浴2012年就高價從意大利引進機器人嘗試自動化生產。然而，進口機器人除了成本和維護費用高昂外，對生產原材料的要求特別高，導致生產成本不降反升。于是，安華衛浴開始在國內尋求合作伙伴，進行國產機器人的自主研發工作。

隨后，安華衛浴與佛山新鵬機器人技術有限公司合作，共同組建研發團隊，致力開發擁有自主產權的國產噴釉機器人。研發項目連續獲得國家863課題和發改委重大項目支持。

去年年底，項目研發的第一批噴釉機器人成功在安華衛浴3號生產線安裝調試。研發團隊相關負責人秦磊表示，該機器人擁有10多項專利，全是自有核心技術，價格只有進口的一半，效率則是進口機器人的兩倍。根據安華衛浴核算，機器人上崗后，每條噴釉線可節省2/3的人員，一年能節約人工花費1440萬元。

廣東省社科院企業研究所所長、研究員林平凡認為，陶瓷行業引入機器人進行智能化生產，走出了該行業轉型升級最關鍵和最重要的一步，不僅讓企業的生產技術有所提高，擺脫對勞動力的依賴，緩解了日益增長的勞動力成本，也有利于企業對產品的創新和提升產品的附加值。此外，陶瓷行業使用機器人進行生產，也對佛山的裝備制造業等其他行業的轉型升級提供良好示范效應。

漸進式改革 全自動生產線明年建成

去年5、6月份，安華衛浴實現了高壓注漿制胚工序的機器人自動化生產；去年9月，噴釉工序亦成功升級。現在，安華衛浴正在謀求進行整個生產線的機械化生產改革，漸進式的改革步伐逐步加快。“目前，公司正在籌建5號生產線，實行全自動生產，預計年底建成，明年年初投入使用。”安華衛浴副總經理趙文林說。

伴隨著全自動化生產線的推廣，企業原有的生產流程和管理方式也將出現翻天覆地的變化，對于新技術應用，普通員工是否能夠成功實現“人機合一”、成功駕馭和操控各種先進設備，這一點至關重要。在3號生產線自動噴釉車間內，目前除了有新鵬公司的調試師傅在現場監管外，安華衛浴還安排了6~7名員工在現場學習、熟悉這套機器人生產系統的操作。趙文林表示，安排他們進行學習，主要是為全自動生產線的人員配備做準備。例如，目前生產線的統籌人員將來可成為新的車間主任，技術人員則可成為技術培訓師，對新員工進行培訓等。　文/佛山日報記者韋文毅 　實習生謝煒君