熱流道注射成型法于20世紀50年代問世，經歷了一段較長時間的推廣以后，其應用普及率逐年上升。80年代中期，美國的熱流道模具占注射模具總數的15%～17%，歐洲為12%～15%，日本約為10%.但到了90年代，美國生產的塑料注射模具中熱流道模具已占40%以上，在大型制品的注射模具中則占90%以上。

熱流道系統的優勢節約原料、降低制品成本是熱流道模具最顯著的特點。普通澆注系統中要產生大量的料柄，在生產小制品時，澆注系統凝料的重量可能超過制品的重量。由于塑料在熱流道模具內一直處于熔融狀態，制品不需修剪澆口，基本上是無廢料加工，因此可節約大量原材料。由于不需廢料的回收、挑選、粉碎、染色等工序，故省工、省時、節能降耗。注射料中因不再摻入經過回收加工的澆口料，故產品質量可以得到顯著地提高，同時由于澆注系統塑料保持熔融，流動時壓力損失小，因而容易實現多澆口、多型腔模具及大型制品的低壓注塑。熱澆口利于壓力傳遞，在一定程度上能克服塑件由于補料不足而形成的凹陷、縮孔、變形等缺陷。

適用樹脂范圍廣、成型條件設定方便。由于熱流道溫控系統技術的完善及發展，現在熱流道不僅可以用于熔融溫度較寬的聚乙烯、聚丙烯，也能用于加工溫度范圍較窄的熱敏型塑料，如聚氯乙烯、聚甲醛等。對易產生流涎的聚酰胺（PA），通過選用閥式熱噴嘴也能實現熱流道成型。

另外，操作簡化、縮短成型周期也是熱流道模具的一個重要特點。與普通流道相比，縮短了開合模行程，不僅制件的脫模和成型周期縮短，而且有利于實現自動化生產。據統計，與普通流道相比，改用熱流道后的成型周期一般可以縮短30%左右。

熱流道系統的結構熱流道系統一般由熱噴嘴、分流板、溫控箱和附件等幾部分組成。熱噴嘴一般分兩種：開放式熱噴嘴和針閥式熱噴嘴。由于熱噴嘴形式直接決定熱流道系統選用和模具的設計制造，因而常相應的將熱流道系統分為開放式熱流道系統和針閥式熱流道系統。

分流板在一模多腔或者多點進料、單點進料但料口偏置時采用。材質通常采用P20或H13.分流板一般分為標準和非標準兩大類，其結構形式主要由型腔在模具上的分布情況、噴嘴排列及澆口位置來決定。

溫控箱包括主機、電纜、連接器和接線插座等。

熱流道附件通常包括：加熱器和熱電偶、流道密封圈、接插件及接線盒等。

熱流道系統的分類一般說來，熱流道系統分為單頭熱流道系統、多頭熱流道系統以及閥澆口熱流道系統。

單頭熱流道系統主要由單個噴嘴、噴嘴頭、噴嘴連接板、溫控系統等組成。單頭熱流道系統塑料模具結構較簡單，將熔融狀態的塑料由注射機注入噴嘴連接板，經噴嘴到達噴嘴頭后，注入型腔。

多頭熱流道系統塑料模具結構較復雜，熔融狀塑料由注射機注入噴嘴連接板，經熱流道板流向噴嘴后到達噴嘴頭，然后注入型腔。熱流道系統的噴嘴與定模板有徑向尺寸配合要求和軸向尺寸限位要求。

閥澆口熱流道系統塑料模具結構最復雜。它與普通多頭熱流道系統塑料模具有相同的結構，另外還多了一套閥針傳動裝置控制閥針的開、閉運動。該傳動裝置相當于一只液壓油缸，利用注射機的液壓裝置與模具連接，形成液壓回路，實現針閥的開閉運動，控制熔融狀態塑料注入型腔。